XXème Symposium. En 20 ans, qu’est ce qui a changé dans le secteur sucrier ?

 

XXème Symposium

En 20 ans, qu’est ce qui a changé dans le secteur sucrier ?

 

REIMS, le 28 MARS 2013

Maison des Agriculteurs, Reims

 

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Association Andrew Van Hook

2, rue Léon Patoux, F-51664 Reims Cedex 2, France

http://www.associationavh.com

Programme du Symposium

8 : 45 – Ouverture du Symposium

 

Session I : Evolution des politiques sucrières : restructuration, durabilité, environnement

Président: Philippe REISER, CEDUS, Paris, France

9:00: – Evolution de la structure du secteur sucrier (taille des entreprises, coopératives,…),  Oscar Ruiz de Imana, CEFS, Bruxelles, Belgium

9:20 –  Innovation et durabilité en sucrerie de canne: La production de sucre et d’éthanol au Brésil,   Henrique Amorim, Fermentec, Piracicaba, Brésil

9 :50 – Incertitude du marché Carbone et possibilités de captage et stockage de CO2 en sucrerie-distillerie de betteraves, Audrey Laude, Université de Reims, France

10: 10 – Pause Café, Posters et Exposants

 

Session II : Evolution des plantes sucrières

Président: Dr. Jan Maarten de BRUIJN, Südzucker, Obringheim, Allemagne

11:00 – Progrès de la culture betteravière durant les 20 dernières années aux plans agricole et industriel,  Marc Richard-Molard, ITB, Paris, France

11:30Evolution de l’amélioration des variétés de canne à sucre, Bernard Siegmund,  eRcane, La Réunion

12 :00 – Posters & Exposants

13 :00 – Déjeuner

 

Session III : Innovation technologique  et évolution de la réglementation

Président: Dr. Martin BRUHNS, Pfeifer & Langen GmbH and Co., Cologne, Allemagne

15:00 –  En 40 ans, qu’est ce qui a changé dans le secteur de la canne en Europe de l’Ouest,  Luis Bento,  Porto, Portugal

15:30 – Evolution du contrôle des process sucriers : Automation avancée intégrée, Philippe FUCHS., Putsch, Allemagne

15 :50 – Evolution des auxiliaires technologiques utilisées pour le détartrage et le nettoyage des évaporateurs, Jean-Michel Chauwin, Buckmann, Belgique

16.10 – Table ronde : contraintes rencontrées par la sucrerie ces 20 dernières années (législation – sécurité – environnement) : représentants du Syndicat, de la profession et des fournisseurs

17:00 – Conclusion

 

Traduction simultanée Anglais Français

 

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Article 1

Evolution de la structure du secteur sucrier au cours des 20 dernières années (1992 – 2012)

Oscar Ruiz de Imana

CEFS, Bruxelles, Belgium

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Depuis 1992, beaucoup de choses ont changé dans la structure du secteur sucrier de l’UE. Bien que les fermetures d’usines ont eu lieu régulièrement dans l’UE au cours de toute la période, le rythme de la restructuration du secteur est devenue nettement plus importante après l’adoption de la réforme de 2006 de l’Organisation du Marché Commun (OMC) du sucre. Parmi les changements les plus visibles de cette période, on note l’avènement d’usines plus grandes et plus efficaces, moins d’employés et de planteurs de betteraves à sucre, des entreprises sucrières plus grandes, la concentration géographique de la production ainsi que la consolidation de l’industrie.

La contribution croissante des agriculteurs des coopératives pour la production de sucre de l’UE et la diversification des activités dans ou autour de sucreries (par exemple, la création de bioraffineries qui participent de la nouvelle bio-économie) sont parmi les moins visibles et pourtant très importants changements qui ont eu lieu dans le secteur.

 

 

Article 2

L’innovation au service de la durabilité en sucrerie de canne au Brésil

Henrique V. Amorim

Fermentec

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Au cours des vingt dernières années, l’industrie sucrière brésilienne s’est non seulement améliorée en taille et en nombre, mais aussi dans l’innovation, la technologie et la durabilité. Les principaux domaines qui seront présentés sont les suivants :

  • Le contrôle et le traitement de l’eau utilisée qui a eu une contribution significative sur la diminution des pertes, mais aussi sur la durabilité de la production de sucre.
  • La cogénération d’énergie électrique à partir de la bagasse et l’amélioration des chaudières jusqu’à 85 bar.
  • Les certifications ISO9001, ISO 14001, SA 8000, OHSAS 18001, FSSC 2000.
  • La production de sucre VHP VVHP sans soufre utilisé dans le procédé de fabrication et le coût de la pollution diminué dans les raffineries.
  • L’utilisation de la chaux dolomitique dans la clarification qui fait baisser le tartre, la consommation d’eau et d’énergie.
  • De nouveaux équipements pour la concentration du jus comme des évaporateurs à film tombant et l’évaporateur thermiquement accéléré à temps court (TASTE), les cuites continues avec réduction de la consommation d’eau et les filtres à sirop pour supprimer points noirs, bagacillo, rouille, etc
  • L’investissement pour le bien-être de l’ouvrier de l’usine.

Dans la production d’éthanol, l’amélioration de l’asepsie diminue la contamination bactérienne à des niveaux de l’ordre de 106 dans le moût fermenté.

La fermentation à haute densité, atteignant 16-18% (v / v) d’éthanol en 17-19 heures avec recyclage de la levure a été obtenue. Au cours des sept dernières années, Fermentec a mis au point un processus appelé “Processus de sélection Dirigée” pour sélectionner la souche de levure adaptée pour chaque usine. Aujourd’hui, six cas de succès avec des souches de levures qui dominent complètement toute autre levure contaminante durant toute la saison, seront présentés.

 

Article 3

INCERTITUDES DU MARCHE CARBONE ET POSSIBILITES DE CAPTAGE ET STOCKAGE DE CO2 EN SUCRERIE-DISTILLERIE DE BETTERAVES

Audrey Laude

 Université de Reims Champagne-Ardenne


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Les process de Captage et Stockage de Carbone (CSC) sur les émissions provenant de combustibles fossiles, telles que celles des centrales électriques fonctionnant au charbon ou au gaz naturel, sont les plus étudiés. Néanmoins, le CSC à partir de sources de biomasse, telles que la production de bioéthanol, les centrales d’électricité provenant de biomasse ou les usines de pâtes à papiers, a reçu une attention croissante. Le but de cet article est de fournir des indications sur le potentiel technique et économique de BECCS dans le cas de la production de bioéthanol à travers une revue de la littérature.

En effet, le bioéthanol est probablement  l’une des premières applications de BECCS. Pendant le processus de fermentation, le rejet est composé de dioxyde de carbone, d’eau et de très peu d’impuretés. Cela signifie qu’il n’y a aucune nécessité de séparer le CO2 des autres gaz. Seule la déshydratation et la compression sont nécessaires avant l’étape de transport. Comme  la capture du carbone est normalement le principal coût de la CSC, il en résulte une réduction considérable des coûts. En outre, les émissions de carbone sont réduites d’environ 62% dans ce cadre. Si la production d’énergie (chaleur et électricité) est assurée par une chaudière au gaz naturel, le CSC pourrait également être ajouté sur cette seconde source d’émission. Les émissions sont ensuite réduites de près de 114%, ce qui signifie que l’ensemble du processus permet d’économiser plus de CO2 qu’il n’en produit. C’est ce qu’on appelle aussi des émissions négatives. Malheureusement, ce processus est très coûteux, car la capture du carbone est nécessaire à la chaudière.

Le BECCS existe déjà comme projet de démonstration, mais son développement est entravé par l’absence d’une réglementation appropriée, des prix faibles et des incertitudes concernant les objectifs à long terme de la politique climatique d’émissions C’est pourquoi, l’on étudie les caractéristiques et les incitations pour un BECCS plus efficace.

 

Article 4

Progrès de la culture betteravière durant les 20 dernières années aux plans agricole et industriel

Marc Richard-Molard

Directeur général de l’ITB

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La culture betteravière en France a connu ces 20 dernières années des progrès remarquables sur tous les compartiments techniques qui contrastent avec la stagnation de la plupart des grandes cultures. Au premier rang, les rendements à l’hectare ont connu une progression de 30% passant de 10 t/ha de sucre acheté à 13 t/ha. Les teneurs en sucre ont également progressé de 0.9 points. Ces progressions ont un impact fort sur la compétitivité de la production agricole et industrielle. Les causes de ces progrès sont à rechercher dans la bonne articulation entre changement climatique et progrès génétique. Le progrès génétique a pourtant dû répondre aux fortes évolutions des bioagresseurs et développer des variétés résistantes à la Rhizomanie, une maladie qui menaçait la production dans beaucoup de régions, et qui se sont généralisées à partir de 2006. De même les semenciers ont développé des variétés tolérantes au Nématode de la betterave et au rhizoctone brun. Généralement de tels changements génétiques impactent négativement la productivité potentielle. Autre progrès imputable aux semenciers, le développement des techniques d’activation des semences qui se sont généralisées à partir de 2007 : elles ont permis de gagner environ deux jours en vitesse de levée, ce qui est très important durant la phase la plus critique de la culture.

Du côté des techniques culturales, les pratiques de non labour ont été développées dans des types de sol qui s’y prêtent, en particulier en Champagne, jusqu’à y atteindre 30% des surfaces.

La pratique de réaliser des cultures intermédiaires après la céréale et avant la betterave s’est  développée très fortement sous la contrainte environnementale car ces cultures limitent les fuites de nitrate vers la ressource en eau. Elles sont maintenant pratiquement systématiques.

Concernant la fertilisation de la culture, la gestion raisonnée de l’azote grâce à des outils de pilotage comme Azobil puis Azofert a permis de réduire sensiblement l’utilisation d’engrais azoté minéraux, sans ralentir les progrès de rendement, bien au contraire. Outre l’économie réalisée et la réduction de la pollution des eaux, le bilan énergétique s’en trouve amélioré, ainsi que le bilan d’émissions de gaz à effet de serre. La baisse des apports d’engrais azotés minéraux est de l’ordre de 40% sur les 20 années.

Du côté des produits de protection des plantes, le développement de traitements de semences systémiques a constitué un progrès important dans la protection contre la Jaunisse, grâce à une efficacité parfaite qui a permis de réduire à presque rien les traitements insecticides par pulvérisation qui étaient beaucoup moins efficaces et représentaient un risque d’exposition pour les agriculteurs plus important. Ces traitements sont utilisés pratiquement systématiquement, évitant des pertes de rendement moyennes de l’ordre de 6.5%.

Le désherbage représente toujours une forte contrainte en termes de coûts et de temps de travail malgré le développement de quelques nouvelles substances actives (clomazon), Une révolution technique s’est produite aux USA avec des variétés de betteraves résistantes au glyphosate, qui a facilité grandement ces opérations. Il ya malheureusement peu d’espoir pour cette technique en Europe. De perspectives s’ouvrent avec des variétés tolérantes aux ALS, qui pourraient être disponibles vers 2018.

Au niveau des techniques de récolte des progrès importants ont été réalisés pour la réduction de la tare déchet, essentiellement grâce à la mise en place du déterrage. Les taux de tare déchets ont été réduits de moitié. Le développement du bâchage et du paillage des silos depuis ces dernières années limite les risques de gel des betteraves.

 

Article 5

« eRcane, 80 ans de création variétale : une expérience qui s’exporte en Afrique »

Bernard SIEGMUND

Directeur d’eRcane

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eRcane depuis 2009, précédemment CERF,  le centre de recherche privé des sociétés sucrières de La Réunion , a été créé en 1929 sous le nom de « Station de génétique de La Bretagne », pour mettre en place un programme de création et de sélection variétale dont l’objectif est de proposer, aux planteurs de La Réunion , des variétés adaptées aux différents bassins canniers de l’île.

De 1929 au début des années 80, la quasi-totalité du schéma de sélection se déroulait sur la station de La Bretagne dans le Nord de l’île. C’était seulement au dernier stade de sélection, dans le réseau d’essais régionaux, que les variétés étaient  testées pour évaluer leur adaptabilité aux conditions très diverses rencontrées tout autour de l’île.

Depuis maintenant une trentaine d’années, un dispositif régionalisé de 5 stations de sélection est en place, complété par 2 nouvelles stations en 2008 et 2010.

Grace à ce dispositif, avec les variétés libérées par eRcane ces dernières années, on observe des productions à l’hectare de 10 à 20% supérieures aux anciennes variétés, voire dans certains cas de plus de 30%.

Fort de ces résultats, eRcane qui compte de nombreux partenariats en Afrique, propose d’accompagner les professionnels sucriers pour qu’ils développent, pour leur zone de production,  leur propre sélection à partir de graines de canne, issues de croisements spécifiquement réalisés pour eux.

En 2012, 4 sites de sélection sont opérationnels au Tchad, au Cameroun, en République du Congo et au Sénégal. Entre 2013 et 2014 ce sont 3 nouveaux sites qui verront le jour en Côte d’Ivoire, dans les 3 zones de production actuelles de ce pays.

 

Article 6

En 40 ans, qu’est ce qui a changé dans le secteur de la canne en Europe de l’Ouest ?

Luis San Miguel Bento

Sucropedia, Porto

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Au cours des 40 dernières années, un grand changement technologique et scientifique s’est produit dans l’industrie du sucre, avec de nouveaux procédés et équipements, de nouveaux capteurs industriels et des appareils de laboratoire plus sophistiqués et fonctionnels ainsi qu’une meilleure compréhension des bases chimiques du process et un développement fantastique de l’informatique et des technologies de communication. Ces changements ont donné aux technologues de sucrerie l’opportunité  d’améliorer et d’innover dans l’industrie du sucre de canne.

Les changements, en Europe de l’Ouest dans le domaine de la sucrerie de canne, au cours des 40 dernières années, sont présentés et analysés dans chaque section processus de raffinage, du sucre brut en sucre blanc.

Nous vivons aujourd’hui un moment historique dans l’industrie ouest-européenne du sucre. Partant de la sucrerie de canne d’abord implantée en Europe, en passant au raffinage du sucre roux de canne, puis à l’industrie du sucre de betterave avec les usines et les raffineries autonomes, nous avons maintenant, une nouvelle réalité: les usines de sucre de betterave et de canne.

Lors de la présentation, nous discuterons la question «Quelle sera la prochaine étape?”.

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Article 7

Evolution du contrôle des process sucriers: Automation Avancée Intégrée de Putsch® 

Philippe FUCHS

Putsch GmbH

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Putsch ® bénéficie de décennies d’expérience dans le développement et la fabrication d’équipements pour sucreries et raffineries. Notre société connaît bien les processus pour fabriquer du sucre blanc à partir de betteraves  et de sucre brut de canne.

C’est la base pour élaborer des solutions holistiques qui relient de façon transparente les différents ateliers de l’usine entière et d’optimiser l’ensemble du process.

L’équipe internationale d’automatisation de process et les ingénieurs électriciens de Putsch®, recèle des compétences hautement spécialisées dans la technologie des procédés de l’industrie sucrière.

Ensemble, ils élaborent des solutions sur mesure individualisées, pour vos besoins spécifiques avec des avantages majeurs tels que la réduction des coûts grâce à la faiblesse des investissements et des coûts d’exploitation, la sécurité des procédés et une fiabilité maximale ainsi que l’optimisation de production et de qualité.

 

Article 8

Amélioration de la performance des évaporateurs par une prévision et un contrôle intelligent du tartre – Première installation en France

Jean_Michel CHAUWIN

Buckmann

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Les connaissances sur la propreté des évaporateurs peut être un outil important dans la routine de planification et d’ordonnancement des sucreries. Le nettoyage est particulièrement coûteux en ce qui concerne les coûts de débit et de produits chimiques. Ainsi, cette connaissance permet d’économiser une quantité importante d’argent. Le sablage, la consommation inutile d’énergie et les pertes de débit sont communs mais  évitables. Cela se produit en raison des nombreuses variables qui influent sur le taux d’encrassement de l’évaporateur. Cela, couplé avec toutes les erreurs qu’il peut y avoir dans l’instrumentation, crée une tâche plutôt ardue pour ces usines. La plupart d’entre elles choisissent des programmes de sécurité, sous-optimisés qui se traduisent par un nettoyage supplémentaire. La plupart de ces coûts sont évitables avec une image plus claire de l’état des évaporateurs de ces usines.

 

Des agents anti-tartre et anti-salissures ont fait leurs preuves dans une variété d’industries à travers le monde, et certains de nos agents anti-tartre ont un effet nettoyant. Même avec la bonne combinaison de produits, toutefois, il ya toujours la question de l’application optimale. Avec la possibilité de suivre les tendances de la performance de l’évaporateur, différents produits peuvent être comparées et les combinaisons peuvent être testées. La connaissance accrue de l’encrassement bénéficie à chaque style d’opération sans déplacer aucun des produits ou des méthodes existants.

Le Conseiller Processus Buckman vise à fournir les connaissances en gardant la trace des variables de processus et des lectures d’instruments et d’indistiller l’information en un seul nombre appelé indice de performance. Une meilleure compréhension de l’encrassement de l’évaporateur pendant le fonctionnement réel est déterminée à partir du coefficient de transfert de chaleur (CTC) dans chaque effet de l’évaporation. Parce que l’encrassement dans les tubes de l’évaporateur est le facteur dominant contribuant à la perte d’efficacité, le CTC est en étroite corrélation avec la quantité des dépôts à l’intérieur des tubes. Une diminution de rendement de l’évaporateur peut être utilisée pour déterminer un programme de nettoyage qui minimise les pertes d’énergie, de produits, ainsi que les coûts de nettoyage. Le CTC peut également être utilisé pour lancer des doses plus élevées d’antitartre Buckman afin d’ enlever la première couche de tartre et de revenir à des conditions normales de fonctionnement, sans avoir la nécessité d’arrêter l’installation pour nettoyage.

Le CTC n’est presque jamais disponible en tant que valeur mesurée directement. Par conséquent, Buckman utilise une série de mesures en continu tels que les débits, et les pressions ainsi que des mesures manuelle comme la température, la conductivité et la densité de jus pour obtenir une estimation solide du CTC. Les principes généraux de transfert de chaleur sont utilisés pour normaliser le CTC aux conditions normales, suivies dans le temps pour déterminer la performance de l’évaporateur. Si, par ailleurs , on connait indirectement la composition chimique du sirop à évaporer, dérivée de la teneur en matières sèches, la densité, la conductivité et la réduction de volume – cela peut aider à prédire le moment optimal pour le prochain nettoyage. Buckman a appliqué cette méthode aux évaporateurs de distilleries d’éthanol de maïs aux États-Unis et est convaincu que l’approche peut également être utile dans les sucreries. Nous avons comparé les estimations de CTC avec des inspections visuelles obtenues lors du nettoyage de l’évaporateur et nous avons trouvé une bonne correspondance qualitative.

Le Conseiller Buckman (BPC) propose une solution unique car il fonctionne avec les instruments et une configuration existants et permet à chaque usine de trouver son propre optimum. Il permet d’atteindre ces objectifs d’une manière non-intrusive et relativement peu coûteuse avec un soutien continu et des mises à jour via l’accès à distance.

Le BPC a été mis en œuvre avec succès l’année dernière dans plusieurs usines d’éthanol de maïs aux Etats-Unis, une raffinerie de pétrole au Canada, et plus récemment dans une distillerie de betterave en France. Les applications couvrent différents secteurs tels que les échangeurs de chaleur dans des installations de distillation, des évaporateurs et des unités de concentration où la perte de CTC est critique.

Le BPC procure aux opérateurs et aux utilisateurs deux fonctionnalités majeures, qui sont la prévision du rendement de l’usine et la possibilité de stockage et de suivi de l’historique des données et des calculs. La prévision de la meilleure performance de l’équipement est basée sur le calcul de l’indice de performance (PI) de l’échangeur ou évaporateur (calcul) qui est une prévision des conditions limites de travail. Le meilleur moment pour changer ou nettoyer au moindre coût (perte) et, éventuellement l’optimisation du dosage des produits chimiques (recette de nettoyage, contrôle de tartre, ….) sont anticipés.

Le stockage et le suivi de l’historique permettent aux utilisateurs et aux opérateurs de faire une analyse des différents éléments de la campagne précédente et ad’dopter les meilleures pratiques pour l’avenir. Le BPC stocke et peut corriger les tendances sur des données historiques relatives à la PI, LMTD (log différence moyenne de température), UA (coefficient de transfert de chaleur) et tous les autres éléments, qui ont été utilisés pour les calculs statistiques.

L’utilisation de BPC peut être étendue à la sucrerie-distillerie dans son ensemble, avec une interaction directe sur les échangeurs de chaleur, les évaporateurs et les unités de concentration, indépendamment du type de process, et appliquée pour optimiser et contrôler l’utilisation des produits chimiques pour prévenir ou nettoyer les dépôts.

 

 

[important]Exposants[/important]

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Braunschweigische Maschinenbauanstalt AG .

Am Alten Bahnhof 5 . D- 38122 Braunschweig . Germany

www.bma-de.com

 

 ITECA SOCADEI SAS www.iteca.fr
445 Rue Denis Papin – Europôle de l’Arbois – CS 30478
F-13592 Aix-en-Provence CEDEX 3

 

2 Rue Pierre Semart
02800 Charmes, France

 

proMtec Theisen GmbH www.pro-m-tec.de
Pforzheimer Straße 162 -76275 Ettlingen, Germany

 

Frankfurter Strasse, 5-21 D-58095 Hagen

E-mail:

 

Rotex Europe Ltd. http://www.rotex.com/francais

Avenue Lavoisier, 29
1300, Wavre, Belgium

www.solexthermal.com

Main office: 100, 3595 114 Ave SE

Calgary, Alberta, Canada, T2Z 3X2